为唐山重型装备制造业添彩

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（来源：唐山劳动日报）

本报记者韩冬通讯员张志

这天清晨，中冶重工唐山公司研究院里，一阵欢呼声划破了黎明的宁静——用于航空航天特殊零部件的钛及钛合金电极块液压机性能模拟研发传来捷报。面对传统模具为抵抗侧向涨模力而厚重庞大的难题，全国劳动模范、五一劳动奖章获得者、中国二十二冶集团中冶重工（唐山）有限公司总工程师李景生带领团队创新引入预应力钢丝缠绕技术，以精密缠绕的钢丝层形成“铠甲”，成功为模具“瘦身”，同时抵消物料成型时的巨大内压，最终成型的电极块精度达到惊人的0.02毫米，远超国际标准。

从技术突破到产业应用，李景生用实际行动诠释了新时代工匠精神的内涵。他的一次次创新不仅让“中国制造”闪耀在国际舞台，更为家乡的装备制造业添上了浓墨重彩的一笔。

用攻坚克难的决心突破“卡脖子”难题

“厚壁无缝钢管进口价堪比等重黄金”，多年前，西方在重工业领域的技术封锁，像一块巨石压在我国装备制造业人的心头。2006年，当北方重工360兆牛垂直挤压机项目启动时，所有人都捏着一把汗：这台要承受3.6万吨压力的“巨无霸”，比当时美国最先进设备还多出4000吨，且无任何先例可循。

“外国人能做到的，咱中国人差不了；他们做不到的，咱更要啃下来！”李景生一腔热血带着团队扎进了零下二三十摄氏度的厂房。没有专用吊装设备，就靠土法结合创新；缺乏现成技术，就画图、模拟、做实物，在铁皮桶烧煤取暖的车间里反复试验。

最终，他们突破了“卡脖子”难题，独创的液压同步提升组合安装技术，让项目提前一年竣工，生产出的大口径厚壁无缝钢管完全达到国际标准，标志着我国极端挤压、锻造能力跻身世界装备制造先进行列，填补了我国在重型装备领域的空白，为国家节约外汇超过10亿美元。

以大国工匠的双手攥紧核心技术

在中冶重工精锻车间里，一台灰红相间的“钢铁巨人”巍然屹立，“这是我们2012年投产的40兆牛多向模锻生产线，是自主研发制造的国内首条多向模锻自动化生产线，开创了钢丝缠绕多向模锻领域先河。”李景生的语气里满是自豪，“我们主导制定的《预应力钢丝缠绕技术规范》已成为行业标准，更带动我国模锻技术整体跨越20年发展代差。”

研发初期，国外对关键参数严防死守，甚至螺丝钉的公差都无从查证。李景生带着团队从零开始推导力学模型，仅液压缸密封件就试验了17种材料。为验证一组关键数据，他在车间连续值守48小时，饿了啃冷馒头，直到传感器显示参数稳定在0.01毫米公差内，航空锻件的加工精度终于达到国际顶级标准。

设备成功运转后，李景生又带着团队花了8个月整理出上万组试验数据，用掉3箱打印纸，编制出《多向模锻质量控制规范》。“设备能造了，标准若在别人手里，就像给技术上了道枷锁。”他指着《规范》里密密麻麻的公式说，“现在，核心技术在我们手里，全球同行都得参考我们的标准。”

正是这份韧劲，推动团队成功研制出西安三角400兆牛航空模锻液压机，彻底结束我国大型航空锻件依赖进口的历史，为国产大飞机装上“唐山智造”的“硬核翅膀”，也为国内航空、能源、船舶、兵器、核工业等领域大型模锻件的迫切需求提供了装备支撑。

靠自立自强的信念掌握发展主动权

精锻厂车间里，机器的轰鸣声不绝于耳，两条40兆牛和一条120兆牛多向模锻线正高速运转。通红的坯料在液压机巨力下精准塑型，一个个精密锻件经生产、组装、调试后下线。这里已成为我国高品质锻件的主要生产基地。

“要靠自立自强的信念掌握发展主动权！”李景生站在生产线旁，看着眼前忙碌的场景，语气坚定。“我们利用多向模锻优势，在石化、轨道、航空、核电、海洋等领域研发高端装备核心锻件，成功实现核心部件国产化，产品更优质、精密、高效、绿色。”目前，中冶重工主导或参与研发的重型装备已形成系列，多为国内首条生产线或首台设备，展现了其在重型装备制造领域的领先地位。

在创新攻坚的道路上，李景生带领团队用人工智能优化生产流程，让老厂房里长出“智慧大脑”；推动产学研深度融合，吸引青年人才扎根唐山重工；主导制定的8项国家、行业标准，成为同行借鉴的“唐山样本”。

从支撑军工装备升级的重量级产品，到助力铁路“铸改锻”换代的关键部件，再到为“双碳”目标服务的熔渣余热回收技术，一项项突破接连涌现。截至2024年底，中国二十二冶已建成42个科创平台，斩获56项省部级以上科技奖，22项成果达到国际先进水平。